射出成形品のバリを除去するにはどうすればよいですか？
バリは、フライングエッジ、オーバーフロー、オーバーフローなどとも呼ばれ、金型のパーティング面、スライダの摺動部、インサートのクラック、インサートの亀裂、金型のパーティング位置などに発生することが多いです。オーバーフローが時間内に解決されない場合、オーバーフローはさらに拡大してエンボス金型の一部が崩壊し、一貫した閉塞を引き起こします。インサートの亀裂やトップバーの気孔も製品が金型に引っかかり、離型に影響を与える原因になります。
本質的に、キャップは金型のマッチング部分に入るプラスチック材料の間のギャップの後に冷却された後に製品に残る余剰です。チップの問題を解決するのは非常に簡単で、金型の隙間に溶け物を入れないようにすることです。溶融プラスチックが金型嵌合隙間に侵入する場合、大きく 2 つの状況が考えられます。1 つは、もともと金型嵌合隙間が大きく、コロイドが侵入しやすい場合です。もう 1 つは、金型のクリアランスが大きくなく、押し込まれる溶融コロイドの圧力によるものです。
表面的には、金型の製作精度と強度を強化することで完全に解決したように見えます。金型の製作精度を高め、金型クリアランスを小さくし、溶融コロイドの侵入を防ぐ必要があります。しかし、多くの場合、金型の強度は無限に強化することはできず、いかなる圧力に対しても強化することはできず、コロイドがその中に突入することはできません。
キャップの発生には金型とプロセスの両方の原因があります。技術的な理由を確認し、主にクランプ力が十分であるかどうかを確認します。クランプ力が十分であることを確認するためだけに、チップがまだ発生する場合は、金型の理由を確認してください。
クランプ力が十分であるかどうかを確認します。
1) 射出圧力を徐々に上げていきます。射出圧力の増加に伴ってチップもそれに応じて増加し、チップは主に金型のパーティング面に発生するはずであり、型締力が不十分であることを示しています。
2) 射出成形機のロック力を徐々に大きくしていきます。ロック力が一定値に達するとパーティング面のチップが消失するか、射出圧力を高めるとパーティング面のチップが増加しなくなります。ロック力は十分だと思われます。
金型の製造精度が原因かどうかを確認します。
材料温度が低く、充填速度が低く、射出圧力が低いと、製品はちょうど満杯になります (製品はわずかに収縮します)。このとき、隙間に合わせて溶融物が金型に侵入していく力が非常に弱いと感じられます。このとき欠けが発生した場合は、金型の製作精度に問題があると判断できるため、金型の修復が必要となります。チップの発生を解決するために技術的手法の使用を放棄することを検討できます。上記の「3 低」の前提はそれ以下ではないことに注意してください。材料温度が高く、充填速度が速く、射出圧力が高いと、金型キャビティの圧力が上昇し、溶融物が金型に侵入してギャップと協力する能力が強化され、金型が膨張してチップが発生します。確かに現時点でのりに満足していないのは事実です。
チップ発生原因の解析は、クランプ力が十分であることを前提としています。クランプ力が適時でないと、チップ発生の原因を解析することが困難になります。十分なクランプ力がある場合、次の分析が確立されます。キャップのいくつかの状況に応じて、次の理由でキャップが発生する可能性があります。
最初のケース: 前述したように、低温、低速、低圧力では、製品は接着剤に満足せず、チップが発生します。重要な理由は次のとおりです。金型の製造精度が十分ではなく、クリアランスが大きすぎることが考えられます。
2 番目の状況: 製品が収縮の兆候の一部である接着剤で満たされているだけの場合、チップは発生しません。製品の部分収縮を改善するために射出圧力を高めるとチッピングが発生します。考えられる原因は次のとおりです。
1) 材料温度が高すぎます。材料温度が高すぎ、メルトの粘度が低く、挙動が良く、ギャップに合わせてメルトが金型に食い込む力が強い場合、チップ発生の原因となります。
２）射出成形速度が速すぎ、射出成形圧力が大きすぎる（過飽和になる）。速度が速すぎたり、射出圧力が高すぎたり、特に射出圧力が高すぎると、溶融物が金型に侵入してギャップを合わせる能力が強化され、チップが発生します。
3) プラスチックの挙動が良すぎる。プラスチックの挙動が良くなると、溶融物の粘度が低くなり、溶融物が金型に穴をあけて隙間にフィットする能力が強くなり、チップ化が容易になります。金型の製作が実現し、金型の排気溝の深さと金型のマッチングギャップが確定し、挙動の良い別のプラスチックを使用して製作するとチップが発生します。
4) 金型の強度が劣る。金型の計画された強度が間に合わない場合、金型キャビティが溶融プラスチックの圧力に遭遇すると、変形して膨張し、コロイドが金型の隙間に突入してチップが発生します。
5) 異なる製品プラン。製品の一部の接着剤が厚すぎると、射出圧縮が過剰になり、部分的な収縮が発生します。製品の部分収縮の問題を調整するには、多くの場合、より高い射出圧力を使用し、圧力を充填して維持するためにより長い射出時間を使用する必要があり、その結果、金型の強度が変形や傾きよりも低くなります。
6) 金型温度が高すぎる。金型温度が高いと、プラスチックが良好な挙動を維持し、圧力損失が少なくなるだけでなく、金型の強度が低下し、剥離が発生する原因にもなります。
2 番目の状況は、射出成形の生産で遭遇する一般的ではない問題であり、平時にはあらゆる技術的手段で解決することができず、射出成形技術者にとって非常に悩ましい問題です。この場合、最も重要な手段は金型を修正することです。解決策は次のとおりです。
1) 製品部分の接着剤の削減。製品収縮の部分が減少し、接着位置が減少し、製品収縮問題が改善され、射出圧力が低くなり、金型変形が小さく、チップの発生が抑制されます。これは非常に効果的でよく使用される方法です。
2) 給電点を増やす。流動点を高くすると、射出プロセスと射出圧力を下げることができ、金型キャビティにかかる圧力が低下し、チップの発生を効果的に解決できます。射出点を増やすと、特に収縮位置で金型キャビティの射出圧力を下げる効果が即座に得られます。これは最も一般的な方法の 1 つです。
3) 金型部分を強化します。場合によっては、移動する型枠とシンブル プレートの間にブレースを追加することで、型枠の変形を強化することができます。
