射出成形サイズと射出成形の製造プロセス

射出成形サイズと射出成形の製造プロセス

射出成形のサイズは、使用と設置の要件を満たすだけでなく、金型の処理と製造、装置の性能、および原材料の流れも考慮する必要があります。金型の製造精度、プラスチック部品、プロセス条件など、射出成形部品の精度に影響を与える要因を厳密に管理します。

射出成形の表面粗さは金型表面の粗さで決まるため、金型の表面粗さは製品の表面粗さより1レベル低く、研削と研磨で要件を満たします。射出成形部品は金型キャビティ内で冷却収縮を引き起こし、射出成形部品の取り出しを困難にします。したがって、離型を容易にするために、設計では、離型方向に平行な内面と外面に十分な離型勾配があることも考慮する必要があります。

射出成形は、射出成形の成形方法です。射出成形の利点は、高速生産、高効率、自動操作、さまざまな色、大から小までのサイズ、製品サイズの交換が容易、複雑な形状です。部品や射出成形は、大量生産のための複雑な形状の成形や機械加工でよく使用されます。

射出成形は、強力な技術的および実用的な能力を備えた業界です。射出成形の製造工程では、プラスチック原料、炭素粉末、ノズル、金型、射出成形機、周辺機器、備品、噴霧器、各種補助材、包装材を使用しています。これらは、注射ワークショップの管理に素晴らしい結果をもたらしました。他の業界や部門と比較して、特定の困難があり、すべてのレベルの射出成形ワークショップマネージャーの要件が高くなっています。

金型の構造は、プラスチックの種類や性質、プラスチック製品の形状や構造、射出成形機の種類によって異なりますが、基本的な構造は同じです。金型は、主に注入システム、温度制御システム、成形部品、構造部品で構成されています。ゲートシステムと成形品はプラスチックと直接接触しており、プラスチックと製品によって異なります。それらは金型内のより複雑で交換可能な部品であり、高精度の部品が必要です。
射出成形の生産には24時間の連続運転が必要です。これは通常、2段階または3段階の作業モードです。射出成形ワークショップには多くの種類の作業と分業があり、ポジションが異なればスキル要件も異なります。インジェクションモールディングワークショップの生産と運営を円滑に進めるためには、主に原材料室、廃棄物室、バッチ室、生産現場、後処理エリア、ツールルーム、半製品地区、オフィス、その他の運用および調整管理の分野。