射出成形工場の射出成形製品加工のよくある不具合とその対処方法
1、水
A. 背圧が強すぎるため、スプルーのオーバーフローが発生し、原料がキャビティにスムーズに流入できず、抵抗が大きすぎるため、過熱分解が発生します。
B. 過熱による原料の分解を避けるために射出速度が低下します。
C.低速射出成形から高速射出成形までの多段階射出方法を採用します。
D. フィードゲート（ゲート）のサイズを拡大します。
E. 原材料の分解を避けるため、材料の保管時間は長すぎてはならず、材料の保管速度は速すぎてはなりません。
F.背圧が強すぎるか、スクリューに材料が付着しているため、スクリューが材料の保管場所にあり、原料がスクリューに入るのが難しく、保管時間が長すぎると、原料が過熱して分解します。
G. 原料は金型の変形部分を流れるため、ここで速度を急激に下げ、その後射出速度を上げることで原料によって生じるフローマーク（ウォーターワイヤー）を解消できます。重要なのは、材料が射出されるときに、この位置の後に材料が見つかるということです。
H. 背圧が緩すぎるため、材料が貯留されます。スクリューと水ワイヤーの大部分に空気が入ります。この欠陥を解消するには、材料の背圧を貯留することで調整できます。
I. ノズルの冷たい材料が金型キャビティに入り、製品の表面に水のフィラメントが形成されます。 1回目の射出（低速射出）位置を調整することで、冷間材が流路内に制御されるだけで製品表面には侵入せず、冷間材の流入による製品表面の欠陥を解消します。金型キャビティ。
2、縮み、縮み、縮み跡
これはプラスチックの体積の収縮によって発生し、補強材や足が顔に接する部分など、局所的に厚みのある領域でよく見られます。
A. 射出圧力、保圧が不足しており、プラスチック溶融充填が不十分です。一般に射出は高圧・高速で約95％充填し、その後低圧・低速で充填し、保圧するという分割して行われます。
B. 圧力保持時間が不十分で、プラスチック溶融物の供給が不十分であり、また逆流を起こしやすい
C. 射出速度が遅すぎ、プラスチック溶融物の充填が不十分です。
D. 注入量が不足しています。
E. 材料温度、金型温度が高く、冷却が遅い。プラスチックの冷却と収縮が完了すると、収縮と沈下が発生します。
F. ランナーやゲートのサイズが小さく、圧力損失が大きくなり、ゲートの固化が早すぎて送りが良くありません。
G. 肉の一部が厚すぎる。
H. 射出成形機のクッションボリュームが不足していたり、逆止弁がスムーズに作動しない場合、製品の偏肉も縮み、製品表面に波打ち現象が発生します。
3、燃焼
A. 閉じ込められた空気領域（シェル）は排気を強化し、空気がタイムリーに排出されるようにします。
B. 射出圧力を下げますが、圧力低下後は射出速度が遅くなり、フローマークやウェルドマークの悪化が生じやすいので注意してください。
4、フライングエッジ、ラフエッジ、バッチフロント
A. 高圧高速射出により金型が弾性変形し、パーティング面にギャップが生じ、製品にフランジが生成されます。最初は高圧高速射出、次に低圧低速射出の 2 回の射出を使用します。
低圧力で金型を弾性収縮させるという目的を達成し、飛びエッジを排除するため。
B. クランプ力が不足すると、キャビティ内に高圧で樹脂を注入することにより、インサートのパーティング面やはめあい面に隙間が生じ、その隙間に溶融樹脂が溢れ出します。
C. パーティング面に異物が付着すると、型締めに隙間が生じます。
D. ゲートをインサート/インサートに近づけすぎないように注意してください。
5. 冷間材ライン
A. セクションの射出圧力が小さすぎるため、射出セクションが発生し、冷間材料が流路内で制御されず、二次射出で製品の表面に流れ込みます。
B. 一定の速度が遅すぎたり速すぎたりすると、上記の現象が発生します。
C. 最初のセクションの射出終了位置が大きすぎるため、冷間材料が完成する前に 2 番目のセクションが射出され、冷間材料が高圧かつ高速でモデル キャビティに流入します (逆に)。 、位置が小さすぎると、ゲートの端に水の波紋が発生します)。
D. ダイ温度またはノズル温度が低すぎるため、材料が冷えてしまいます。
E. 冷間材の穴（流路）が小さすぎる。デザインが意味不明です。
6、溶ける縫い目
A. スプルーの数を減らします。
B. 溶融部分の近くに材料オーバーフロー ウェルを追加し、溶融ラインをオーバーフロー ウェルに移動して切断します。
C. ゲート位置を調整します（肉厚が不均一）。
D. ゲートの位置と数を変更し、フュージョン ラインの位置を別の場所に移動します。
改善するには
A. 溶融ライン領域の排気を強化し、この部分の空気と揮発性物質を迅速に排出します。
B. 材料温度と金型温度を上げ、プラスチックの流動性を高め、溶融時の材料温度を向上させます。
C. 射出圧力を上げ、注入システムのサイズを適切に大きくします。
D. ウェルド ラインでの突き出し速度を上げます。
E. ゲートと溶接部の間の距離を短くします。
H. 離型剤の使用を減らします。
